對粉末冶金機械零件行業(yè)而言，進入九十年代以來,溫壓是*重要的技術(shù)進展之一。據(jù)瑞典赫格納斯公司估計(1)，全世界用溫壓生產(chǎn)的粉末冶金零件己有38種，生產(chǎn)線共有20條，還有20多家公司正在進行試驗(見表1)。溫壓的可能用途見表2。實際上，現(xiàn)在用溫壓生產(chǎn)的粉末冶金零件遠比表1中所列者多。如上所述，臺灣保來得公司就己用溫壓生產(chǎn)40多種零件了。

    表一 ：1996年全球溫壓的動態(tài)（1）

      表二 ：溫壓的可能用途（1）

        粉末鍛造興起于七十年代初。1981年日本豐田汽車公司宣布粉末鍛造汽車發(fā)動機連桿試制成功，并投入了生產(chǎn)。但是，真正投入大批量生產(chǎn)和使用的是美國的Masco Tech Sintered Components與福特汽車公司，預(yù)計到1998年年生產(chǎn)能力將達到約3000萬根(2)。到1993年底，這家公司共生產(chǎn)了粉鍛連桿2500萬根。但是，1994年溫壓工藝出現(xiàn)后，福特汽車公司認為粉鍛連桿不久將達到應(yīng)用的頂點，*終將為一次壓制一次燒結(jié)的連桿所替代。他們認為“未來是屬于一次燒結(jié)連桿的”(3)。

  在粉末冶金零件生產(chǎn)中，為了減少粉末顆粒之間和粉末顆粒與模壁之間的摩擦，粉末混合料中都添加有一定量的潤滑劑，諸如硬脂酸鋅等。要除去這些潤滑劑始終是粉末冶金機械零件生產(chǎn)中一個難題。能否將潤滑劑混入粉末中改為噴涂于模壁上，是長期探索的一條途徑。據(jù)文獻報導(4)，用鐵粉(F－0000)和鋼粉(FN0205，Fe－2.Ni－0.45 C-1.3Cu)進行的試驗表明，在密度6.0g/em³－7.3g/cm³的范圍內(nèi)，模壁潤滑者比將潤滑劑摻加于粉末內(nèi)者，生坯強度可增高128%－127%(對于F－0000)和66%－139%(對于FN0205)，而兩者的燒結(jié)件強度相差很小，可認為在試驗的誤差范圍之內(nèi)。現(xiàn)在，美國Gasbarre Products己采用模壁潤滑，其系統(tǒng)已在市場出售。

  燒結(jié)硬化是將鐵基粉末冶金零件的燒結(jié)過程和借助于通過爐子冷卻帶時進行淬火硬化結(jié)合起來的一項新工藝。在美國MPIF1997年版“粉末冶金結(jié)構(gòu)零件材料標準”中，己含有這類材料的技術(shù)標準(見“粉末冶金工業(yè)”V01.8N0.3，1998，444)。這類材料是由預(yù)合金化Ni-Mo鋼粉混合以銅粉與石墨粉制成的。QMP的ATOMET4701粉就是為燒結(jié)硬化工藝而開發(fā)的。在燒結(jié)硬化過程中，可通過控制燒結(jié)爐冷卻帶的冷卻速度來調(diào)整材料的顯微組織，使之達到所要求的馬氏體含量和力學性能。表3顯示由低合金Ni-Mo鋼粉+2%銅粉+1%石墨粉制造的，密度6.75g/cm³的燒結(jié)硬化鋼的硬度和馬氏體百分含量的關(guān)系(5)。很明顯，這類材料的開發(fā)，對于需要進行后續(xù)熱處理的高強度粉末冶金結(jié)構(gòu)零件的發(fā)展具有重要實際意義。

  表三 ：燒結(jié)硬化鋼的硬度與馬氏體百分含量的關(guān)系

 這種材料是由顆粒表面涂覆有一層樹脂類材料的鐵粉，用溫壓壓制成形的。瑞典赫格納斯公司生產(chǎn)的這類粉末牌號為Somaloy500、QMP的牌號為ATOMETEM－1。由這種SMC材料制造的鐵粉芯，在美國通用汽車公司的整體線圈與電子線路(ICE－4)點火裝置中己得到了應(yīng)用。在1997年SAE國際會議與博覽會上，這個產(chǎn)品獲得了汽車革新獎。這個產(chǎn)品是用溫壓試制的*產(chǎn)品，1990年開始在葡萄牙試生產(chǎn)，1992年樣品開始投放歐洲與南美市場，1998年這種產(chǎn)品將開始用于美國車輛中，現(xiàn)在這種SMC材料已發(fā)展到第三代，其性能改進的數(shù)據(jù)見表4。

  表四 ：美國通用汽車公司用于AC用途的SMC材料的性能改進(4)

  這種材料的開發(fā)與應(yīng)用為汽車點火裝置、電燈振流器、變壓器鐵芯、低頻濾波器與扼流圈鐵芯，以及電動機中的硅鋼片制品，找到了一種經(jīng)濟的替代產(chǎn)品。因此,這可能是一類極有發(fā)展前景，市場廣闊的新材料。

  除上述外，金屬注射成形(MIM)和高溫燒結(jié)工藝也都是值得重視的新工藝。